存在于粉粒體中的液體，可分為粒子內(nèi)液與粒子外液，粒子內(nèi)液包括存在于粒子內(nèi)部空隙或孔洞的液體和化學結合的液體.粒子的外液，可有以下幾種情況。見圖3-5-3.

    圖3一5-3(a)為粒子的表面存在吸附液體或存在液體的吸附層.較典型的例子是蒸汽在粉粒子表面的凝結或細粉末的吸濕效應.

    圖3一5一3偽)為粒子與粒子的接觸處存在擠著的液體.這些液體還未能形成液體橋.以上兩種均屬于靜態(tài)液體。

    圖3-5-3(c)是粒子之間形成液體橋，但粒子之間還存在著較多的空隙.

    圖3-5-3(d)是粒子之間的液體橋已連成一片，或者全被液體充填，但整個團粒的表面，由于液體的表面張力作用，液面內(nèi)凹.

    圖3一5-3(e)是整個團粒形成液滴，表面滾圓

    后三種屬于動態(tài)液體。

    磨具生產(chǎn)中的半干性成型料，其潤濕情況屬于(b)類型，較干的成型料，接近于(a)類型，但有些廠采用較濕的成型料，其潤濕情況接返于((c)類型·陶瓷材料的塑性狀態(tài)成型，其潤濕情況是((c)與(d)類型。當粉粒的潤濕情況達到(e)類型時，物料已失去粉粒體的特性而接近泥漿的性質.

    就陶瓷磨具成型料而言，磨具坯的濕坯強度與干坯強度，在其他條件相同時，與成型料的潤濕狀態(tài)有關.多次試驗表明，對于同一種成型料，其他條件均相同，僅改變其干濕程度，較干(但仍能成型)的成型料，有著較高的濕坯強度和較低的干坯強度，而較濕的成型料，其濕坯強度低但干坯強度高，見圖3一5-4.

    我國的陶瓷磨具生產(chǎn)，存在著不同潤濕狀態(tài)的成型料類型.有些廠對濕坯強度要求可以較低，例如，成型時采用鋁底板并帶鋁底板干燥，卸模后不翻板也不用吸盤，車間地面較平整，濕坯運輸條件較好，等等，因而采用了低糊精用量而較濕的成型料，保證有較高的干坯強度來適應干坯搬運及裝窯對坯強度的要求.另一種類型是成型料較干，為了保證有較高的干坯強度，使用了較大的糊精用量以避免干坯掉砂或損壞.

  通過對各廠生產(chǎn)經(jīng)驗的分析，在使用水溶性的潤濕劑時，在保證有足夠的濕、干坯強度的前提下，對于粗、中粒度的成型料的干濕程度是宜干不宜濕.較濕的成型料。會產(chǎn)生下列現(xiàn)象而給生產(chǎn)帶來麻煩:

(1)料不松散(即流動性不佳冷盡

(2)混料后篩松時，易粘著篩網(wǎng)，降低篩松效率.嚴重時需用***方法篩松;

(3)篩松時料來回滾動碰撞易結團塊;

(4)成型時料在壓機料斗或裝料小車的存放過程中，受自身質量的壓迫，易互相粘附變得緊實，甚至會結成堅硬大塊，使鏟料或落料困難;為此，有些廠采用第二次篩松的辦法，或者在機械化成型機組的稱量之前增加篩松手續(xù)，也行在稱量之后篩松人模，增加了作業(yè)手續(xù)。

(5)刮料時易在刮板前方產(chǎn)生堆疊或滾成料團;

(6)壓型時易粘模。

當然，***好的方法是采用特殊方法混制的松散成型料.至于細粒度的成型料，不論何種潤濕情況.都較難避免粉體物料所存在的問題.除了會出現(xiàn)上面幾種情況之外，較干的細粒度料易出現(xiàn)層裂，對角裂紋等等缺陷.較好的解決辦法是采用顆粒粗化的方法(即造粒的方法)來改變粉體半干料的特性.

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